导语：本文详细阐述了油路设计中各关键参数的优化过程，并对多种方案进行了深入对比分析。文章旨在通过解读其设计思路，帮助解决实际工程问题。
一、油路布局首要考量
首先，我们将聚焦于电动汽车转子油冷电机的创新方案，其独特之处在于，在传统水冷定子基础上，引入了转子专用的冷却系统。该系统采用环形流道，从前盖进入机壳，再经过后盖汇集至转子内部，最终从转子出口返回前盖。
二、电机结构与特性
为了实现上述油路布局，电机的前后盖及机壳结构设计如下图所示。值得注意的是，轴向油道采取了多入口多出口策略，以减少流阻。此外，对于转子的加工方式，我们采用分段焊接工艺，以确保其结构稳固和效能。
三、仿真迭代模拟
仿真过程如图所示，是基于温度场与电磁场双向耦合分析。初始温度设定后，便开始反复迭代计算损耗与温度变化，直至达到稳态。在此过程中，为缩短仿真时间，我们采用2D数模进行电磁场模拟，而3D数模用于温度场分析。此外，将换热系数赋予经验值，以便更准确地预测空气间隙换热效率。
四、实际试验验证
通过测试不同工作状态下的实际温度，与仿真结果进行对比分析。这包括2300rpm和7.38Nm等工作条件下，误差控制在10%以内，如下图所示。
五、技术改进措施
机壳冷却通道优化
分别展示了三种不同形式的通道，并根据流量条件下定子和转子的温度分布进行比较，如下图所示。
结果表明，在考虑到流量和需求后，可以确定最适宜的通道设计以获得最佳效果。在低流量时，一种方案提供显著提高；而高流量时，不同方案之间相差不大，但增加复杂性并不总是有益无害。
转子进出口角度选择
转子的进出口角度是一个可调节参数，它可以设置为以下几组不同的角度，如下图所示。
经过特定角度值的仿真得到以下结果：
可见第三组为最佳选项。
六、实验方法与设备
实际样品安装六个额外的单向通道，如下图：
七、实验结果总结
三种测试条件分别是风冷、三个单独独立开启且仅使用一个通道（即单壳体）以及所有三个同时开启（即壳体加轴）的配置情况。实验结果显示：
- 风冷需要80分钟才能达到130℃才基本平衡；
- 单壳体油冷需80分钟才能达到110℃平衡；
- 壁体加轴同时开启则仅需30分钟就能降至80℃并达成平衡状态；
从时间序列来看，即使初期两者表现相似，但随着时间推移，这两者的差距逐渐扩大。
八、本次研究总结
本新型方案较传统风冷法线圈温降50%，且较单壳体油封法线圈温降38%，因此是一套有效提升制动能力的手段。
