导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、速度飞快的发展过程。与此同时，电机和电控技术，这一曾经被视为“古老”的领域，现已焕发出了全新的活力。电机对于整车的动力性能和经济性具有至关重要的地位。随着消费者对电动汽车续航里程的需求不断增长，对于新能源汽车制造商来说，更高精度的电机生产变得尤为迫切。
要验证这些关键尺寸并缩短测量周期，制造商面临着挑战。在生产过程中，如果不能及时检出组件缺陷，那么这不仅会影响产品质量，还可能降低生产效率。此时，快速且准确地检测定子组件成为了提升产品质量和提高良品率的手段之一。
其中，对于扁线端口这一发卡式设计，其连接需要通过焊接工艺来实现。如果焊接不当，便可能导致焊缝孔隙产生，从而直接影响到整个电机性能。而传统接触式测量方法由于其复杂性，不仅耗费大量时间，还难以满足制造商对150多个焊缝尺寸特征检测的要求。
此外，对于扁线和定子叠片之间绝缘纸位置高度的一致性，也是确保绝缘性能优劣所必需的一环。由于这种二维检测需要使用小型测针和较慢的扫描速度才能捕捉到绝缘纸边缘数据，因此如何提高效率成了一个挑战。
正是在这样的背景下，三坐标测量系统CONTURA配备ZEISS LineScan光学测头以及ZEISS ViScan软件提供了一种更有效、更快速地解决这个问题的手段。ZEISS LineScan能够迅速创建点云图，以便提取每个焊缝高度数据，而ZEISS ViScan则可以轻松完成每个绝缘纸高度的测量，并收集整体数据，这些都大大缩短了之前手工操作所需时间，并且提供了更多详细信息。
最后，由于普通扫描设备无法满足如此精细化结构完整性的测试需求，所以出现了专门用于电子机械零部件扫描——如motor（马达）驱动器——称作Zeiss ScanBox for eMotors。这台设备能进行非接触式全自动数字化测试，只需一次设置即可完成整个定子的全点云測量，从而获取所有必要关于该部分结构特征及尺寸数据。此工具利用高分辨率摄像头拍摄图片，每张图片包含数百万像素，为进一步分析提供极其详尽资料，同时也减少了人为误差，因为它完全依赖於自動化過程，无需人类干预。这使得对比传统方法，如人工检查或使用简单的人类操作仪器，在保证同等或更高准确度的情况下显著提高了工作效率，并显著降低成本，因为减少了一般手动操作所涉及到的材料消耗、人员培训成本以及其他相关开支。
总结来说，由蔡司三坐标系统搭配上述两款先进科技，可以帮助企业更加精确、高效地监控它们在新能源汽车市场中的竞争优势，使他们能够保持领先地位，同时还能应对日益增长消费者的持续改善期望，以及政府政策制定的变化要求。
