导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了从无到有快速发展的奇迹，电机电控领域也随之焕发活力。随着消费者对电动车续航里程需求的不断提升，行业内企业对精密制造提出了更高要求。标准电机定子组件中的发卡形状、扁线端部弯折精度以及插线的一致性和装配精度变得至关重要。那么如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？
电机定子组件作为复杂检测对象，其生产过程中缺陷检出的准确性对于提升产品质量和提高生产效率至关重要：
电机扁线端口采用发卡设计，需要焊接工艺，而不良焊接会影响性能。此前传统接触式测量耗时较长，因为通常需检测150多个焊缝。
扁线与定子叠片之间绝缘纸位置高度关系到绝缘性能，对扁线端部位置检验尤为重要。绝缘纸高度近似二维检测，需使用小型测针和较慢扫描速度捕捉数据。
为了解决这种重复性的特征检测问题，蔡司三坐标测量系统CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan实现了更快捷的测试。
ZEISS LineScan通过激光三角法快速创建点云，以提取每个焼缝高度数据，不必接触每个点，每秒收集数百数据。
ZEISS ViScan与旋转台结合，可以轻松获取每层绝缘纸高度，并提供更多数据。在扫描时，一次可拍摄图像并提取30至70个点。
ZEISS ScanBox for eMotors则能够进行非接触式全自动数字化，全点云测量，只需一次设置即可完成整个定子的三围数据获取，在扫描过程中获得1200万以上单帧图像，为特征提取提供高密度数据。
通过这些先进技术，可大幅提高生产效率，同时保证产品质量，为新能源汽车行业的持续发展奠定坚实基础。
