双齿辊是用两台减速机驱动两件破碎锤轴，电动机悬挂在减速机输入轴端的机体上，功率N=160kW;转速n=1480rpm，同步驱动两破碎锤轴，核算后，将其设计为四级渐开线齿轮传动的高精度渗碳、淬火硬齿面减速机，精度为6级。设计及制造要点如下：
减速机主要零件的技术要求
一、箱体与箱盖
箱体与箱盖在焊后需要消除内应力。并作盛水试验，时间两小时，不得有渗漏现象。
喷丸处理箱体与箱盖，并在规定时间里(不得多于6h)，按合同的技术要求涂耐油底漆。
箱体与箱盖的结合面磨削后合在一起，在不把螺钉的情况下，用0.05mm塞尺检查，在任何位置均不得通过结合面的1/3。
各轴承孔中心线水平及垂直方向的平行度及孔的形位公差为7级精度。
二、齿轮
热处理调质硬度228～269HB，齿面硬度58～63HRC，渗碳淬火后，有效硬化层深度为2.2mm～3mm，芯部硬度30～34HRC，对齿两侧面磨削均匀。
粗加工后探伤检查，不得有影响机械性能的缺陷.磨齿后磁粉探伤检查，不得有磨削裂纹。齿轮各项检查精度为6级。
三、减速机各主要件的加工 要确保减速机的制造精度，影响因素主要有四个方面：
齿轮的齿形加工精度。各轴轴径的加工精度。箱体轴孔的加工精度。减速机的装配精度。
把握这四个关键环节，同时也不忽视其他因素的影响，就能达到技术精度要求。因此就以上四个环节，采取以下控制手段来解决。
1.齿轮的加工
齿轮的加工精度对整台减速机至关重要，所以在粗滚、精滚后，选用磨齿加工，磨齿加工是在我厂从德国进口的设备ZSTZ10型磨齿机上进行的，我厂还有一台德国克林根贝尔格产的PFS11-1600型齿轮综合检查仪，它可以检查齿轮的齿形、齿向、齿距、基节等多种误差项目，其检测精度为五级，为保证齿轮各项误差的精度，采取了磨齿与测量配合加工的方法，即：先按图纸给定参数调整磨齿机，齿轮粗磨齿，待见光后卸下齿轮，上检测仪检测，根据检测仪检测出的各项误差数据值，再反过来进一步调整磨齿机各参数，调整后再将齿轮上机床找正，半精磨，磨后再下机床检测，如此反复多次，至达图纸要求为止。
2.轴与轴齿轮轴颈的加工
特别是轴的各配合表面的加工。要达到图纸要求的精度和表面粗糙度，最后采用精车后外圆磨削完成。由于磨轴径不能一次磨出，要掉个磨削，为消除二次装夹带来的不便，在轴的一端留出一段夹头，给出夹箍和拨叉位置，使轴两端外径在一次装夹中磨出，保证轴两端外径的同轴度要求。
3.箱体的加工
减速机箱体是锻焊结构，轴孔部分为锻件，其余为钢板组焊而成，箱体加工的关键工序是镗轴孔。按常规，对两端轴孔跨距小于500mm以下的箱体，都是找正后，从一侧伸刀，镗出两轴孔，为控制镗杆伸出后变形对另一端轴孔的影响，在镗孔时采用了中间检测，分别粗镗各孔，检查两轴孔的数值是否两两对应相等，误差是否在图纸要求的范围内。如果超差，可根据所测各值，调整机床刀具的进刀量及吃刀深度，调整后再进行加工、检测，直到符合图纸要求后，再精镗轴孔达图。
4.减速机的装配过程是一台产品顺利出厂的关键
因为装配是最后一道工序，各零件在加工过程中的误差将积累到一起影响产品质量。要消除这些影响，具体见下面减速机的装配与检查。
四、减速机的装配与检查
1.装配前的准备
清除毛刺、飞边、切削、油污、锈斑等;将锐边、尖角倒钝。
清除掉加工过程使用的焊块、焊点及加工中凸台残留部分，并铲磨平整。
复检零部件的主要配合尺寸，其余要求见箱体与箱盖技术要求的(1)、(3)。
2.压装
1）先复检零件的配合尺寸，导向部位需修整圆滑。为了便于轴的压入，在轴的引入端必须有导向部分，如图纸无特殊要求，一般按锥度1∶50制作，导锥长度不得大于配合长度的15%，齿轮与轴的键槽部分必须接通。
2）压装前的配键。键要事先按齿轮和轴的键槽修配好，键在齿轮上的键槽内其两侧面应接触均匀。要做到加少许外力即可串动，但其间隙最大不得超过图纸要求。同时要求测量键的高度尺寸，保证键高方向的装配间隙。
3）压装前要看好图纸，对零件的相关件需事先按装配先后顺序组织好，在齿轮轴孔内涂润滑脂，确保齿轮刻有圆线的基准面靠轴肩一侧。确认无误时方可进行压装。
4）在齿轮与轴的压入时，应使齿轮的端面受力，不得使齿轮轮缘受力，以防变形。用直角尺检查齿轮孔的端面与轴的垂直，对正齿轮、轴、液压机柱塞的中心不得偏斜。压装过程中，随时监视压力表的变化情况，压入力不得超过最大压力。
3.轴承的装配
1)先确认轴承商标及型号，检查其装配前的径向游隙，复检轴径和轴承孔径;修磨轴的台肩及圆角等表面。
2)轴承外圈与轴承座及轴承盖的半圆孔均应贴合良好。可用着色法检查与用塞尺测缝隙法检查配合使用，以确保结果正确。其中着色法检查时，与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触，与轴承盖在对称于中心线的90°范围内应均匀接触，并且在上述范围内用0.03mm的塞尺检查时，不准塞入轴承外圈长度的1/3。
3)轴承装配后，因减速机的箱体为剖分式的箱体，而轴承体的孔在对开面的两侧应有间隙，以防夹帮，各半圆孔的“修帮”尺寸可按表1由钳工修磨。
4)设计要求轴承与轴径过盈配合，装配前要先检测轴与轴承的盈量大小是否符合图纸要求，确定后将轴承放入电加热炉中，调好加热温度开始加热，在加热炉温度表达到要求后，还要保温一段时间，然后取出轴承装在轴上，轴承装配后务必用图纸规定的轴头上的压盖及花螺母将其压牢。待冷却后可进入下道工序。
4.箱体找水平
为保证减速机研齿、试车及安装后的使用寿命，在研齿及试车时应对箱体找水平。在装配工艺中箱体找水平的规定为0.1/1000mm。找好水平后进入下道工序。
5.轴向间隙的调整
调整轴向间隙是防止温度变化产生轴向移动，并且是保证今后研齿准确、齿轮与轴正常运转的关键。设计减速机时，均对各轴轴向间隙作了具体要求，以保证运转稳定性。
6.研齿
1)该减速机选用齿轮为硬齿面渐开线齿轮，该齿轮经过三次热处理、两次探伤，磨齿后齿面精度为6级，是我设计的产品中精度较高的一种。齿轮加工精度高，并不代表它们装配到一起就符合使用的条件。我们可以用着色法检测其接触率以确定它是否符合图纸的要求。
2)将各级齿轮按图纸的要求装配，在各啮合级中的高速级涂红丹粉，正反运转3分钟，停车查看各大齿轮齿面的接触情况。图纸的要求延齿长方向70%，延齿高方向50%。对于达不到要求的齿轮重新组织机床对齿面进行修磨。
3)为保证齿轮的转动灵活，避免干涉，对于接触率不符合图纸要求的齿轮要进行修磨，齿轮的修磨与齿轮的加工基本一致.根据实际研齿的误差、接触率的情况，调整磨齿机的各参数。调整后再将齿轮找正，磨后再重新回到装配研齿，如此反复进行2～3次，直到接触率达到图纸的要求为止。
7.啮合间隙的测量
在研齿以后，要测量和检查各级齿轮的啮合间隙，可以用千分表或塞尺直接进行测量和检查，也可以用压铅丝法进行检查。
8.试车
1)研齿合格后，机体及齿轮要用煤油清洗干净，轴承要用汽油清洗。按图纸要求重新装配，结合面涂乐泰密封胶。各螺栓紧固时，各螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
2)按图纸要求的油位高度，倒入120#试车防锈两用油。按图纸要求及检验计划规定，正反方向各两小时。同时对温度、噪音作记录。按图纸中对于噪音的规定是，在1m范围内测量的结果不高于85分贝;对于温度的要求是低于30℃。
3)减速机初次试运转时间不宜过长。约在20分钟内，要停车检查。以确定各部运转是否正常，然后方可继续试运转。
4)试车完毕后，应检查齿面是否有擦伤(通过视孔盖观察)。如有擦伤要开箱修磨。倒出箱体内的润滑油，封好视孔盖，旋紧螺塞。
小结
以上即是以双齿辊的配套减速机为例，概述了一台减速机的设计生产流程中的要点，其他减速机也大抵如此。
