导语：本文详细阐述了油路设计中各关键参数的优化过程，并对多种方案进行了深入对比分析。通过深入解读其设计理念，我们期望能够为解决实际问题提供有益的参考。
一、油路布局
首先，让我们探讨电动汽车转子油冷永磁电机的独特布局。这套方案相较传统，主要在于在标准水冷定子基础上，额外引入转子冷却系统。冷却液从前盖流经机壳，在定子的铁芯形成环形通道，最终汇聚至转子内部，然后再通过转子内部返回到前盖出口。
二、电机结构设计
为了实现上述布局，电机前后盖及机壳结构如图所示。
值得注意的是，电机的轴向通道采用分段加工并焊接形式，这样做可以显著减少流阻。此外，对于转子而言，它采用两段加工后再焊接的特殊工艺，以确保其稳固性和效率。
三、仿真迭代过程
仿真流程如下图所示：
该过程基于温度场与电磁场之间双向耦合分析，从初始温度开始，再通过计算损耗以确定最终温度，并反复迭代直至达到稳态。在此过程中，利用2D数模分析电磁场和3D数模分析温度场，同时引用经验值来评估空气间隙换热系数。
四、实际测量验证
对不同位置和实际温度进行测量，与仿真结果进行了精确对比。以2300rpm, 7.38Nm工作状态为例，可得到仿真误差控制在10%以下，如下图所示：
五、性能优化
机壳冷却通道
展示了三种不同形式下的通道设计：
根据流量变化的情况下，每种结构下的定子及转子的温度变化可见于以下图表：
综上所述，我们可以根据系统流量以及目标温度要求综合考虑选择最佳机构。此明显显示，在低流量条件下a-b方案提升效果更显著，而c相对于b提升不明显；但在高流量时c无法匹敌b。这意味着当我们设立机械壳体时，要结合现有的液体流量来设计，以找到一个既适合流速又兼顾最佳cooling scheme 的方案。
转子进出口角度设置变量选项，如下所示：
通过几组特定角度值的仿真得出了如下结果。
比较可知第三组搭配是最优解。
六、测试方法与设备配置实物样品安装六个油循环通道，如图所示。
将热敏抵抗器分别放置于定子的线包内、铁芯上和机壳侧面，以及未能直接测温处使用标签纸记录数据点分布如同测试体系：
七、新旧试验结果与比较
风冷80分钟后达130℃且未达到平衡，
单壳体油冷80分钟后达110℃已然平衡，
壳体加轴油冷30分钟后仅需80℃即达平衡。
时间轴上的比较显示单排滤清水与滤清水+喷射涂抹初期表现相同，但随后的区别越发明显扩大，
八总结
此方式远超常规风力涡旋散热法降低线圈温差50%，也超过单行注射涡旋散热法降低32%，因此是一种提高装备散热效能有效手段。
