导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使生产制造企业更加注重电机精密制造，以确保产品质量和生产效率。在这个过程中，标准电机定子组件中的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度都变得至关重要。那么，如何高效地验证这些关键尺寸呢？
首先，我们需要认识到电机定子组件并非简单可见的检测对象，而是需要在复杂生产流程中进行快速检出的关键环节。这不仅能够提升产品质量，还能提高生产良率。
其次，我们来看一下传统接触式测量方法，它往往需要花费大量时间去检测焊缝尺寸特征，因为通常需要检查150多个焊缝。而且，对于扁线和定子叠片之间绝缘纸的位置和高度来说，即便使用小型测针和较慢扫描速度，也难以捕捉到绝缘纸边缘数据。
为了应对这种高重复性的特征检测挑战，我们可以考虑使用蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。这两种技术可以实现更快速的测量。
具体来说，ZEISS LineScan可以通过激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，从而实现焊缝的快速测量，不需接触每个焊缝。而ZEISS ViScan与旋转台配合使用，可以轻松获得每个绝缘纸高度，并提供更多数据。它会拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点。
最后，如果我们想要实现全自动数字化，并获取整个定子的三围数据，那么ZEISS ScanBox for eMotors就是我们的最佳选择。在扫描过程中，它可以一次设置即完成整个定子的全点云测量，为特征提取提供了高数据密度，每幅图像包含多达1200万个数据点。
总之，在面临新能源汽车市场持续增长带来的挑战时，要想验证新能源汽车电机定子组件的关键尺寸，就必须采用先进、高效、准确的手段，如蔡司三坐标系统等，这些工具能够帮助我们缩短测试周期，同时保证产品质量，为市场提供更好的服务。
