导语：本文详细阐述了电动汽车转子油冷电机设计中关键因素的优化策略，并对不同方案进行了深入分析。文章旨在揭示其设计流程，以期为读者解决实际问题提供帮助。
一、油路布局首要考量
首先，我们将聚焦于创新性的电机油冷整体方案，其独特之处在于，相较于传统定子水冷结构，额外引入了转子的冷却系统。该系统通过前盖向内注入冷却液，使其环绕定子铁芯形成独特的通道网络，最终汇集至转子内部，再从转子内部返回至前盖出口。
二、电机结构与优化
为了实现上述设计，电机前后盖及机壳的精确构造如下图所示：
值得强调的是，采用多个进出口轴向油道配置减少了流阻。同时，对于转子的加工和焊接工艺采用分段处理后再结合方式（此加工方法可参考另一篇外文文献，该文献详细介绍了一种用于轴承摩擦焊工艺过程，可以由对此感兴趣的读者通过联系作者获取），具体如下的结构图所示：
三、仿真迭代模拟过程
仿真基本步骤如下图所示：
仿真的核心是基于温度场与磁场双向耦合分析，从初始温度开始，然后利用电磁数值模拟计算出基于这一温度下的损耗，并将这些损耗反馈到温度场分析中。此循环持续迭代直至达到稳态平衡状态。在缩短仿真时间方面，我们采取使用2D数值模拟来估算电磁效应，而3D数值模拟则用于评估换热系数，其中涉及到经验数据以确定空气间隙中的换热系数。
四、实际测量验证与误差分析
我们对各个位置和实际操作时温标进行测量，与预测结果进行了精确比较。一旦达到2300rpm并输出7.38Nm力矩工作状态，就可以发现我们的预测误差仅限于10%以下，如下图所示：
五、最优化策略探讨
机壳制备路径
三种不同形式的通道展示如下：
分析每一种通道在不同流量条件下的性能表现：
如表明，在低流量环境下a→b显示更佳效果，但当流量增加c相对于b并不显著；而在高流量环境中c无法匹敌b。这说明我们必须考虑到具体情况来选择最佳设计。
转子入口/出口角度调整
转子的入口/出口角度是一个可变参数，可设定为以下几组角度：
通过对特定角度组合进行测试，我们获得以下结果：
比较显示第三组作为最优解。
六、本次实验方法论述
实物样品安装六个单独的油路通道。如图所示：
七、本次试验结果总结
风冷80分钟后达到了130℃未达平衡；单壳体油冷80分钟后110℃已达平衡；壳体加轴油冷30分钟即80℃已达平衡。
另外，从时间线上观察，由10分钟之前两者的效果大致相同，但随着时间推移逐渐出现区别并扩大，这提示这种趋势持续发展。
此方案比常规风吹或喷射式加热方案性能提升，如下表格展示：
八、本次研究总结
本方案不仅降低线圈温度50%（较风吹型），还使之降低38%（较单壳体）。因此，本项研究提出了一个提高电子设备保养周期有效性的一套技术革新策略。
