导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益显著。消费者对电动汽车续航里程的需求不断增长，这促使制造商对电机的精密制造提出了更高要求。因此，标准电机定子组件中的发卡成型形状、扁线端部的弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度变得至关重要。
制造企业如何验证这些关键尺寸并缩短测量周期？这是提升产品质量及生产良率的一个关键问题。电机定子组件不是简单可忽视的事物，它们在生产过程中出现缺陷时，可以通过快速检出来提高产品质量和生产效率。这涉及到几个复杂但又细微的问题：
电机扁线端口采用发卡式设计，这种连接方式需要焊接工艺。如果焊接不当，就可能产生孔隙，从而影响整个电机性能。而传统接触式测量会花费大量时间去检测每一个焊缝，因为通常需要检测150多个焊缝。
扁线与定子叠片之间绝缘纸的位置和高度直接关系到电机绝缘性的优劣，对扁线端部位置检验至关重要。由于绝缘纸高度几乎是一维检测，所以需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉到绝缘纸边缘数据。
为了应对这种重复性高特征检测挑战，蔡司三坐标测量系统CONTURA配备了ZEISS LineScan光学测头以及ZEISS ViScan扫描仪，使得测试速度大幅加快。
ZEISS LineScan能够迅速创建出焊缝点云，以便快速提取每个焍缝高度数据。不需接触单一点，而是利用激光三角法，每秒收集数百个数据信息，大幅缩短了测试时间。
ZEISS ViScan搭配旋转台一起使用，便于轻松测量每个绝缘纸高度，并能提供更多数据。此方法比传统接触式更快，更全面，而且还能提供更多细节。
最后，ZEISS ScanBox for eMotors可以实现非接触式全自动数字化，全面的定子结构数字化，只需一次设置即可完成整个定子的全点云测量，为其特征提取提供了极高数据密度。在扫描过程中，每张图像都包含多达1200万个数据点，为确保质量控制奠下坚实基础。
