作为数控机床的重要功能部件，伺服系统的特性一直是影响系统加工性能的重要指标。围绕伺服系统动态特性与静态特性的提高，近年来发展出了多种伺服驱动技术。进给伺服以数控机床的各坐标为控制对象，产生机床的切削进给运动。为此，要求进给伺服能快速调节坐标轴的运动速度，并能精确地进行位置控制，具体要求其调速范围宽、位移精度高、稳定性好、动态响应快。
随着中国制造业明显回暖，数控机床行业也进入复苏阶段，市场对数控机需求结构加速升级，数控机床及其应用伺服系统开始向着多元化的方向发展。
1、高精度化
提高数控机床的加工精度，一般可通过减少数控系统的误差和采用机床误差补偿技术等方法来实现。在减少CNC系统控制误差方面，通常采取提高数控系统的分辨率、提高位置检测精度、在位置伺服系统中采用前馈控制与非线性控制等方法；在机床误差补偿技术方面，除采用齿隙补偿、丝杠螺距误差补偿和刀具补偿等技术外，还可对设备热变形进行误差补偿。另外，伺服系统的质量直接关系到数控机床的加工精度。现代数控机床采用了交流数字伺服系统，并采用新型控制理论可实现高速响应伺服系统。
2、高速化
要实现数控设备高速化，首先要求数控系统能对由微小程序段构成的加工程序进行高速处理，以计算出伺服电机的移动量。同时要求伺服电机能高速度地做出反应，采用32位及64位微处理器，是提高数控系统高速处理能力的有效手段。实现数控设备高速化的关键是提高切削速度、进给速度和减少辅助时间。
3、高柔性化
采用柔性自动化设备或系统，是提高加工精度和效率、缩短生产周期，适应市场变化需求和提高竞争能力的有效手段。数控机床在提高单机柔性化的同时，朝着单元柔性化和系统柔性化的方向发展。如出现了可编程（PLC)控制的可调组合机床、数控多轴加工中心、换刀换箱式加工中心、数控三坐标动力单元等具有柔性的高效加工设备、柔性加工单元(FMC)、柔性制造系统（FMS)以及介于传统自动线与FMS之间的柔性制造线（FTU）。
4、智能化
为适应制造业生产柔性化、自动化发展的需要，智能化正成为数控设备研究及发展的热点，它不仅贯穿于生产加工的全过程（如智能编程、智能数据库、智能监控），还贯穿于产品的售后服务和维修中。
①自适应控制技术自适应控制可根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工系统能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较低的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率，达到改进系统运行状态的目的。
②专家系统技术将专家经验和切削加工的一般规律与特殊规律存入计算机中，以加工工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统，提供经过优化的切削参数。
③故障自诊断、自修复技术在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。
④模式识别技术应用图像识别和声控技术，使机器自己辨认图样，按照自然语音命令进行加工。
5、复合化
6、高可靠性
7、网络化
8、开放式体系结构
