双管板结构的独特之处在于，它通过两块独立的管板来完美隔离管程与壳程中的介质。每个外侧管板都有两个对称的排泄孔，与隔离腔相连，用于排除设备产生的机械和热载荷。而内侧管板则有12个拉杆螺孔，与壳体焊接处连接。在制造过程中，我们将外侧和内侧管板分为两组，每组构成一个独立的换热单元。这意味着第一个组由外侧第一块和内侧第一块管板组成，而第二个组由外侧第二块和内侧第二块形成。
（1）首先，双管板间距所在的隔离腔是完全不与任何介质交互，它承受的是来自设备自身的机械压力以及热能传递，但并不直接受到介质压力的影响。隔离腔所需承受的主要力量通常取决于双层之间保持的一定距离。在进行固定的双层换热器壳程水压试验时，如果内部发生泄漏，从而可能导致换热媒介流入内部，这就是为什么在确定间距时必须考虑观察和检漏需要的小空间。根据经验，我们发现原来的13毫米间距不足以满足需求，因此我们决定调整为50毫米，以便更好地进行检查。
（2）对于内层管道来说，其胀接槽尺寸对于确保与换热媒体之间稳固连接至关重要。胀接槽宽度按照GB151-1999《标准化规格》规定应为3毫米，但实际应用中可以根据不同的胀接方法进行微调。在图样中，胀接槽宽度设定为3毫米深度0.5毫米，并且从端面开始向里延伸8毫米，以及10毫米、6毫米、3毫米等尺寸链。但是，在实践中我们发现，采用液压胀接技术后发现需要进一步调整这些参数。此次更新，将胀插槽宽度扩大到5 毫米，同时调整了其深度至0.5 毫米，并重新安排了尺寸链，使其变成了13 毫米、5 毫 米、10 毫 米 和 5 毫 米。
（3）最后，对于 管子从末端延伸出的长度而言，该设计符合GB151-1999关于标准要求，为1 毫 米。但是在制造高温、高压或易燃介质使用的大型换热器时，我们通常会增加这部分长度至4 至 5 厘 米。此次我们的设计基于尿素装置生产线上的经验选择性地提高了这个值，使得新设计允许该值达到3 至 4 厘 米。当焊接二层铝合金材料时，我们确保不会出现过烧或焊通的问题，同时保证所有部件表面光滑无缺陷。
总结来说，不同硬度差异对液压带动系统性能有显著影响，因为它能够引起塑性变形同时也使得金属产生弹性伸缩。如果没有足够大的残留应力，那么这种结合方式就无法有效工作，因此我们努力保持至少HB30级别以上的硬度差，以改善整个系统性能。
