导语：新能源汽车行业在过去十年中经历了从起步到成熟的快速蜕变过程，电机与电控技术作为传统领域的转型者，在这一进程中扮演着不可或缺的角色。随着消费者对电动车续航里程的不断追求，制造商对电机定子组件精密制造提出了更高要求。关键尺寸如发卡形状、扁线端部弯折精度以及插线一致性和装配精度，对确保产品质量和生产效率至关重要。
探讨如何有效验证这些关键尺寸并缩短测量周期是一个挑战。由于定子组件检测需要细微之处才能发现缺陷，因此快速检出成为提升产品质量及生产良率的手段之一。
发卡式设计中的扁线端口焊接工艺不当会导致焊缝孔隙影响性能。而传统接触式测量对于检测150多个焊缝耗时较长。
扁线与定子叠片之间绝缘纸位置和高度决定了绝缘性好坏，位置检验至关重要。
对于重复性的特征检测，如蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，可以实现更快捷的测量方式。
具体而言：
ZEISS LineScan可以快速生成点云以提取每个焊缝高度数据，而无需接触，每秒收集数百个数据信息，以实现高速测量。
ZEISS ViScan结合旋转台使用，可轻松获取每个绝缘纸高度，并提供丰富数据，不仅速度快，而且能捕捉更多信息。在扫描过程中，传感器拍摄图像并提取一行大约30至70个点数据。
ZEISS ScanBox for eMotors则可进行非接触式全自动数字化，为整体定子的全点云扫描提供支持，只需一次设置即可完成所有三围数据获取。在扫描过程中，每幅图像包含1200万以上数据点，为特征提取和精确测量提供高数据密度。
通过这些先进技术，我们能够更有效地验证新能源汽车电机定子组件的关键尺寸，从而提高生产效率，同时保证产品质量达到最优水平。
