导语：本文详细阐述了电动汽车转子油冷电机设计中关键因素的优化策略，并对不同方案进行了深入分析。文章旨在揭示其设计流程，以期为读者解决实际问题提供帮助。
一、油路布局首要考虑
首先，我们将探讨一种创新性的电机冷却方案，其核心在于独特的油路路径设计。如图所示，该方案与传统模式有显著差异，通过增设转子冷却系统，将定子的水冷技术与转子的油冷相结合。
二、电机结构创新
为了实现上述油路布局，电机前后盖和机壳需具备特殊结构，如图所示。值得注意的是，采用多入口轴向通道减少了流阻。此外，对于转子而言，采用分段加工并焊接工艺（该工艺可参考另一篇文献介绍），其结构如图所示。
三、仿真迭代精细化
仿真过程如下图所示，基于温度场和磁场双向耦合分析，从初始温度出发，再通过磁力计算损耗，然后更新温度场至稳态。这一过程中使用2D数模及3D数模交替进行，以缩短仿真时间。在空气间隙换热系数引用经验值。
四、实测验证精确性
比较实验数据与仿真结果显示，在2300rpm, 7.38Nm工作状态下误差仅为10%左右，如下图所示。
五、性能优化策略制定
选择合适的机壳通道设计。
分析不同流量下的三个通道设计效果，如下表明，当流量较低时，一种通道表现最佳，但随着流量增加，这种情况发生逆转，因此需结合实际流量来选择最适宜的通道。
规定进出角度以提高效率。
利用特定角度组合进行仿真，最终确定第三组为最佳选项，如下表所示。
六、测试方法严谨执行
在样品上开辟六个单独通道，如图展示。分别测量各部件温度，以热敏电阻作为监测工具，并通过标签纸记录转子数据。
七、试验结果显示优势
风冷在80分钟后达到130℃；单壳体油冷在80分钟后达到110℃；壳体加轴油冷30分钟即达平衡状态且只需80℃。从时间线观察，不同条件初期表现相同，而壳体加轴更快进入稳态阶段，有助提升整体效能。而与常规喷射和单壳体对比，本方案线圈温度降低50%，远超其他两种方式38%降低，可见其有效性高于传统手法。此次研究不仅丰富了我们对于电子车辆核心部件——变压器知识，也为未来的研究方向指明了光芒，同时也为广大研发人员提供了一份宝贵资料，为他们解决实际难题提供参考依据。
